厚壁铝管r角和管形增厚现象

 轧制过程中定心辊不要打开过早，以防止顶杆抖动，造成壁厚不均。定心辊开口度需要根据毛管直径的变化作适当调整，并考虑跳动量的大小。二)芯棒预穿鞍座高度调整不合适，芯棒预穿时接触到某一面的厚壁铝管管，致使管材在接触面上温降过快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷。解决方法是调整好芯棒预穿鞍座的高度、保证芯棒与管材对中。三)单、双机架压下量不均，会造成厚壁铝管单机架方向超薄(超厚)双机架方向超厚(超薄)直线型对称偏差。所以要及时更换安全臼断裂的机架，实施测量连轧辊内、外辊缝，出现问题并及时更换。四)坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成管材头部壁厚不均。所以要检查管坯质量，防止管坯前端切斜度、压下量大，更换孔型或检修均应校正定心孔。五)穿孔机抛钢不稳定易造成厚壁铝管尾部壁厚不均，这时我要关注导盘使用状态并加大对导盘螺栓的检查力度，降低导盘在轧钢时的窜动幅度，保证抛钢稳定。六)连轧轧辊间隙过小或过大，会造成厚壁铝管壁厚不均。所以要更换孔型及轧制规格时应测量轧辊间隙，使实际轧辊间隙与轧制表保持一致。七)穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不稳定，造成头尾部壁厚不均的重要因素。因此，采用较低的穿孔速度，以确保轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度。当轧辊转速调整后，匹配的导盘也做相应调整。八)穿孔机轧制中心线不正、

 两轧辊的倾角不等或顶头前压下量太小等调整原因造成的厚壁铝管壁厚不均。这时，要调整穿孔机轧制中心线，使两轧辊的倾角相等，按轧制表给定参数进行调整。厚壁铝管r角和管形增厚现象检测发现,圆变厚壁铝管成型工艺中,管壁均有不同程度增厚现象,并且具有6个特点.指出形成壁厚增量的根本原因是:管坯在孔形变型力作用下,周向长度被压短,形成金属流动而转移到管坯断面上,表现为管壁增厚,内腔变小.同时,提出了控制壁厚增量的思路和方法,并已生产了若干批壁厚增量为0厚壁铝管.将圆变异型管的尺寸调整与控制归纳为管子基本尺寸、对角线、厚壁铝管r角和管形正方4个方面,应用圆变异型管尺寸控制的基本原理,结合实践经验,给出了当r＜ 1.5t和r＞ 1.5t时的调整方法以及厚壁铝管r角对称性的调整措施;针对对角线不等和管型不正方的问题,结合不同偏差情况,通过调整立辊辊缝或平辊辊缝的方法来加以修正;对于基本尺寸的调整,则先按照工艺要求进行逐道次测量,再进行Ai≈aiBi≈bi粗调整,最后对末道(或第i-1道)立辊和平辊进行精调整.热轧厚壁铝管的关键技术要求,根据某Φ400mm自动轧管机组的配备情况,进行了孔型设计、性能控制设计、产品外形控制的产品开发,并成功试制出140mm140mm150mm160mm200mm200mm等规格热轧厚壁铝管.结果表明:合理控制圆管的壁厚、外径稳定性,定径机圆孔型与方管孔型的变形量分配、厚壁铝管孔型的辊面弧度设计、轧制温度等,选择合适的钢种,控制好CMn含量,优化冷却速度,可保证热轧厚壁铝管的几何尺寸及机械性能.一)轧制过程中定心辊打开过早、定心辊调整不当以及顶杆抖动等造成的壁厚不均。解决方法是根据厚壁铝管出口速度调整定心辊打开时间。